11/10/2022· این مواد معدنی به عنوان سنگ آهن شناخته میشوند و برای تولید فولاد استخراج میشوند. سنگ آهن از طریق چندین فرآیند به انواع مختلف آهن تبدیل میشود. یکی از متداولترین فرآیندها، استفاده از ...
به خواندن ادامه دهیدحذف فسفر: فسفر موجود در سنگ آهن و ضایعات فلزی که برای شروع فرآیند ساخت فولاد استفاده می شود، می تواند به خصوصیات فولاد آسیب جدی برساند. در مقادیر زیاد، شکل پذیری فولاد را کاهش می دهد و باعث شکستگی آن در هنگام کار سرد می شود.
به خواندن ادامه دهیدمرحله بعدی، مرحله ثبت قانونی معدن سنگ آهن مورد نظر است که طی آن وزارت صنعت، معدن و تجارت به بررسی محدوده مورد نظر پرداخته و در صورتی که مشکل نباشد، بعد از گذراندن مراحل اداری و ارائه مدارک لازم، معدن را به نام متقاضی ثبت می کند. حفاری معدن سنگ آهن …
به خواندن ادامه دهید17/06/2020· اصطلاح فولاد ساختمانی برای پروفیل های آهنی به کار می رود که در ساخت بنا استفاده می شود. پروفیلهای فولادی ساختمانی مانند تیر آهن ، سطع مقطع قوی ای به خاطر ممان اینرسی بالا دارند و در نتیجه میتوانند میزان بار زیادی را بدون تغییر شکل تحمل کنند. این پروفیل ها قابلیت اتصال پیچی و جوشی را دارا هستند.
به خواندن ادامه دهید27/11/2020· نگاهی به آمار تولید و مصرف سنگآهن و فولاد ایران و جهان. علی یزدانی مدیرعامل شرکت مدیریت اکتشاف منابع معدنی پایا ایران حدود ۵ میلیارد تن ذخیره زمینشناسی دارد؛ با اکتشافات جدید که حدود ۴۵۰ میلیون تن است، ذخایر قطعی سنگآهن شامل مگنتیت و …
به خواندن ادامه دهیدمهمترین کانسارهای آهن بصورت ماگنتیت ، هماتیت ، مارتیت ، لیمونیت پیریت ، سیدریت ومارکاسیت در طبیعت یافت میشوند . از نظر صنعتی کانیهای مهم آهن که برای استحصال فلز آهن استخراج میشوند بیشتر ماگنتیت و هماتیت هستند. در حال حاضر سالیانه بیش از دو میلیارد تن سنگ آهن از معادن دنیا استخراج و درکوره های فولاد سازی به فولاد تبدیل میگردند.
به خواندن ادامه دهیددر کنار فرآیندهای اصلی (آهن سازی و فولاد سازی)، فرآیندهای جانبی شامل کک سازی جهت تهیه ماده اولیه عملیات احیا و آگلومراسیون جهت آماده سازی سنگ معدن آهن نیز وجود دارند که در واقع خوراک مورد نیاز فرآیندهای اصلی را فراهم می کنند. این تکنولوژی مهمترین شیوه تولید …
به خواندن ادامه دهیددر این قسمت مراحل تبدیل سنگ آهن به گندله و آهن اسفنجی در مجتمع فولاد مبارکه مورد بررسی قرار می گیرد. این قسمت از ابتدایی ترین مراحل تولید ورق های فولادی است. برای اطلاع از انواع ورق های فولادی به سایت آهن یک ...
به خواندن ادامه دهیدشکل دیگری از آهن که در فولادسازی کاربرد دارد، کنسانتره است. کنسانتره به ماده متراکم میگویند و ابعاد آن در حد میکرون میباشد. برای تولید کنسانتره، سنگ آهن مراحل مختلفی را طی میکند. این مراحل به ترتیب شامل خردایش، آسیاب کنی، پرعیار سازی و آبگیری میشود. در …
به خواندن ادامه دهیداز فرآوری سنگ آهن تا فولاد. فرم خالص آهن فلزی با جلای نقره ای و ته رنگ خاکستری است و چون به سهولت در معرض هوا اکسید می شود، ندرتاً به صورت ناتیو یافت می شود.آهن به میزان حدود 5 درصد در پوسته زمین ...
به خواندن ادامه دهیددر فرایند تولید روش های مختلفی وجود دارد از جمله کوره بلند. جایگزین: سنگ آهن جایگزین مستقیمی ندارد ولی مصرف کننده اصلی آن یعنی فولاد جایگزین هایی دارد. از جمله رقابت بالایی با فلزات دیگری چون آلومینیوم دارد که مصرف آن در صنایعی چون خودرو سازی رو به افزایش است. همچنین در تولید کانتینر، پلاستیک و شیشه جایگزین هایی برای فولاد هستند.
به خواندن ادامه دهیداز سایر کاربردهای سنگ آهن می توان به موارد زیر اشاره کرد: آهن پودر شده (استفاده از انواع خاصی از فولادها، مگنت ها، قطعات اتومبیل و کاتالیست ها) آهن رادیواکتیو (استفاده در داروسازی به عنوان عنصر ردیاب در تحقیقات بیوشیمی و فلزکاری) اکسید آهن سیاه (به عنوان رنگدانه در ترکیبات پولیش، داروسازی، فلزکاری، ساخت جوهرهای مغناطیسی و…)
به خواندن ادامه دهید03/09/2020· مراحل تولید سنگ آهن برای اینکه یک تن آهن در کوره بلند تولید شود نیاز به ۱/۷۵ تن سنگ آهن، ۷۵۰ کیلو زغال سنگ و در نهایت به ۲۵۰ کیلو سنگ آهن می باشد و حدود ۴/۵ متریک تن هوا مصرف می کند. دمای هوا در مرکز کوره تولید فولاد به ۱۶۰۰ …
به خواندن ادامه دهیدپس از حدود یک هفته، آهن کربن را در زغال چوب جذب میکند. گرمایش مجدد، کربن را به طور یکنواخت توزیع میکند و در نهایت پس از خنک شدن، فولاد ضد زنگ به دست می آید. محتوای کربن بیشتر، باعث تولید ...
به خواندن ادامه دهید11/10/2022· فرآیند تولید فولاد: تولید مدرن آهن شامل گرم کردن سنگ آهن با کک و سنگ آهک در کوره انفجار است که دمای آن از 392 درجه فارنهایت (200 درجه سانتیگراد) در بالای کوره تا 3632 درجه فارنهایت (2،000 درجه سانتیگراد) در پایین آن است. برخی از کورههای انفجار به اندازه ساختمانهای 15 طبقه بلند هستند و …
به خواندن ادامه دهیدکشور غنی ما پس از کشف این منابع و ایجاد شبکههای سراسری انتقال آن به صنایع مربوط، توانست روش مستقیم را برای صنعت ساخت فولاد پیاده سازی کند. تصویر ۲- شکل شماتیک از کوره های بلند برای احیای غیر مستقیم سنگ آهن مراحل احیای مستقیم فولاد مراحل این تکنولوژی فارغ از روشهای متعدد به کاربرده شده، چهار مورد هستند: گندله سازی احیای مستقیم کورهی ذوب
به خواندن ادامه دهید17/06/2020· الف) اکسیژن قلیایی: در این روش آهن چدن پرکربن به فولاد تبدیل میشود. دمش اکسیژن از درون آهن چدن باعث کاهش درصد کربن آلیاژ شده و آن را به فولاد تبدیل میکند. ب) قوس الکتریکی: این روش برای به دست آوردن فولاد از قراضه آهن و آهن اسفنجی با …
به خواندن ادامه دهیدجهت تولید فولاد، ابتدا سنگ آهن از معدن استخراج می شود، سپس برای حذف ناخالصی های سنگ معدن از فرآیند فلوتاسیون کمک گرفته می شود. پس از تغلیظ سنگ آهن، گندله سازی انجام می شود تا پودر سنگ آهن به ابعاد مناسب برسد. در مراحل بعد با احیا گندله سنگ آهن، فولاد …
به خواندن ادامه دهید18/07/2021· استخراج سنگ آهن در دو روش استخراج سطحی و زیرزمینی صورت میگیرد و برای استفاده در صنعت مراحلی را طی میکند. ... پس از استخراج به ترتیب انتقال، خرد کردن، غربالگری، تصفیه و شکل دهی بر روی ماده ...
به خواندن ادامه دهید17/06/2020· الف) اکسیژن قلیایی: در این روش آهن چدن پرکربن به فولاد تبدیل میشود. دمش اکسیژن از درون آهن چدن باعث کاهش درصد کربن آلیاژ شده و آن را به فولاد تبدیل میکند. ب) قوس الکتریکی: این روش برای به دست ...
به خواندن ادامه دهیددر کنار فرآیندهای اصلی (آهن سازی و فولاد سازی)، فرآیندهای جانبی شامل کک سازی جهت تهیه ماده اولیه عملیات احیا و آگلومراسیون جهت آماده سازی سنگ معدن آهن نیز وجود دارند که در واقع خوراک مورد نیاز فرآیندهای اصلی را فراهم می کنند. این تکنولوژی مهمترین شیوه تولید فولاد خام در جهان به شمار می آید و حدود 60 درصد فولاد خام دنیا با این روش تولید می شود.
به خواندن ادامه دهیددر این روش سنگ آهن در تماس مستقیم با گازهای احیاء کننده (شامل هیدروژن و مونوکسید کربن) به آهن اسفنجی تبدیل میشود. نقش کاتالیست ها ریفرم هیدروکربن های موجود در گاز طبیعی، توسط ترکیبات ...
به خواندن ادامه دهیدفلزات و انواع آن بطور کلی فلزات را در صنعت به دو دسته : فلزات آهنی و فلزات رنگین یا غیرآهنی تقسیم می نمایند. فلزات آهنی آهن و آلیاژهای آن مانند چدن و انواع فولاد جزو فلزات آهنی بشمار می روند. در حدود 90% از مصنوعات و قطعات ...
به خواندن ادامه دهیدمحتوای کربن در فولاد از ۱٫۵٪ فراتر نمی رود، در حالی که آهن ریخته گری که از آلیاژهای Fe-C نیز هست، محتوای کربن بیشتری دارد (بین ۲ تا ۴٫۵٪)، که سختی آن را افزایش می دهد.سنگ آهک در صنعت فولاد یا ...
به خواندن ادامه دهیدبر همین اساس صادرات آهن و فولاد به یکی از شغل های پرطرفدار و پر سود این روزها تبدیل شده است که البته مستلزم تهیه مدارک مخصوص به خود و سپس طی کردن پروسه ای طولانی می باشد. این روند طیف گسترده ای از آهن آلات را به خود اختصاص داده که شامل میلگرد، تیرآهن، انواع ورق فولادی و … می باشد.
به خواندن ادامه دهیدتفاوت آهن و فولاد. اصلیترین تفاوت فولاد و آهن را از نظر ساخت میتوان در میزان کربن آنها دانست. میزان کربن در آهن خام بسیار کمتر است، در حالی که فولاد میزان قابل توجهی کربن نسبت به آهن ...
به خواندن ادامه دهید